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3D打印技术，对于很多人来说是个新名词，但是3D打印技术优势显著，它已经在悄然改变着我们的生活，比如在科技的航空航天产业中，许多工艺复杂、技术含量要求高的部件，再如在汽车走进千家万户的今天，汽车生产中也不乏3D打印技术的应用。那3D打印技术的优点有哪些？下面就给大家简单介绍下：

1、原材料成本节约量巨大

就目前的材料科学发展速度来说，3D打印技术的优点在于未来营造的“净成形”制造方式，可以说是当前节约环保的加工方式。

就拿木匠做凳子来说，那都是一根根粗大的原木，裁切掉大部分木材才能获得一把可用的凳子，浪费量惊人，更不要说一些更加精细和的行业了，不少行业出现90%以上的原材料都不罕见。可是一旦用3D打印技术进行操作，将在减少材料浪费这一块***。

2、制造门槛降低十分明显

在3D打印技术出现之前，各行各业都是依靠传统的操作经验和制造熟练度，来对机器设备进行校准和调配，因此对工人个人技能娴熟程度和从业时间有巨大依赖。

但是随着社会智能化程度的提高，必须要依靠科技的手段降低对人工的依赖程度，3D打印技术就很好的顺应了这一要求。3D打印技术的优点是将原先高门槛的非技术性制造生产工艺的门槛降低明显，同时还将围绕新3D打印技术，创造和一批全新商业生态，为一些传统行业提供一些较难完全，甚至完全实现不了的制造工艺服务。

3、设计师可尽情发挥想象力

众所周知，以往在制造某个产品时，首先要在设计阶段就要将形状、材料、工具、时间等等因素考虑进去，有些产品是设计完全没有限制，设计起来很轻松，但是在制造过程中才发现，现有工具根本制作不出来这种形状。

汽车改装是指根据汽车车主需要,将汽车制造厂家生产的原型车进行外部造型、内部造型以及机械性能的 改动,主要包括车身改装和动力改装两种,从汽车的外部造型、内饰再到动力性能都在车辆改装的范围内。

用3D打印技术为汽车制造一个的改装零部件,这个听起来有点任性的想法可行吗?先看一下那些 敢于“吃螃蟹”的人是怎样做的。 国外一位设计师为了让自己的一辆老款马自达汽车获得更强的动力,对这辆车的冷空气进气管进行了优化 。

优化后的冷空气进气管设计文件是开源的,同款车型的车主可以并将进气管31打印出来,给自己 的汽车换上。 优化的目标是在有限的进气管长度之内,让发动机吸入更冷、更密集的空气,将更多的氧气带入燃烧室。为 了尽可能实现进气U形状的平滑过渡,以及尽量保让管道各个位置拥有一致的横截面,花费了9个月的时间对 冷空气进气管进行了十几次的设计迭代。

对设计成熟的冷空气进气管,设计师采用了ABS塑料作为3D打印材料,并通过“蒸气浴”和ⅩTC-3D涂层 印后的零件表面进行光滑处理。 这个ABS材质的冷空气进气管壁厚约3mm由于ABS属于热塑性塑料,并不适合长期作为进气管零件使用,所以 设计师将尝试使用碳纤维材料打印进气管。

碳纤维具有良好的隔热性,可保证吸入的冷空气不受发动机热 量干扰。从而避免吸入的空气温度升高导致的进气密度减小以及含氧量降低。

汽车的内外饰刚开始一般使用的数量不会很多，只需要小批量的进行试制，但是需要进行实际的使用，所以一般是采用硅胶复模工艺生产的，那么小批量汽车内外饰原型手板加工应该注意那些呢？

母型的获得方式

CNC手板、各种方式的RP工艺（3D打印、SLA等）。获得的母型需要进行手工打磨处理、尺寸检测后方能使用。

母型精度

快速模具是用根据零件形状加工的母型来进行复模制作，因此母型的精度直接影响模具的精度，翻制模具之前需要对母型进行三坐标检测，尺寸检验合格方能使用。

模具形式

对于尺寸较小的零件，一般采用硅胶模具真空浇注完成；但对于尺寸较大的零件，如 仪表板本体、保险杠本体等，由于模具尺寸较大，采用硅胶使模具整体刚度偏差，很难加工出合格零件，因此要求使用树脂模具。

此外，为了保证内外饰零件的装配点精度，要求零件的结构面（B面）的卡扣凸台等 安装结构，必须使用镶块随模具整体一次浇注成型，不可通过后续手工粘接。

模具精度

硅胶和树脂材料的快速模具，模具本身尺寸受温度影响较大，因此在模具设计和制作过程中，需要考虑到模具随温度变化的变形对零件尺寸的影响，根据其膨胀收缩率进行尺寸预控。

表面处理

根据零件的具体用途，对试制样件进行相关的表面处理。喷涂颜色面漆、电镀或进行 特殊效果处理（比如颜色评审样车的颜色纹理效果，快速纹理以及包覆等）等。