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需要严格控制原料粉体的杂质及掺杂以保证产品的品质，所以，3D打印用金属粉体需要采用纯度较高的金属粉体原料。

   1、形状要求。常见的颗粒的形状有球形、近球形、片状、针状及其他不规则形状等。不规则的颗粒具有更大的表面积，有利于增加烧结驱动。但球形度高的粉体颗粒流动性好，送粉铺粉均匀，有利于提升产品的致密度及均匀度。因此，3D打印用粉体颗粒一般要求是球形或者近球形。

   2、粉体粒度及粒度分布。研究表明，粉体是通过直接吸收激光或电子束扫描时的能量而熔化烧结，粒子小则表面积大，直接吸收能量多，更易升温，越有利于烧结。此外，粉体粒度小，粒子之间间隙小，松装密度高，成形后零件致密度高，因此有利于提高产品的强度和表面质量。但粉体粒度过小时，粉体易发生粘附团聚，导致粉体流动性下降，影响粉料运输及铺粉均匀。

   所以细粉、粗粉应该以一定配比混合，选择恰当的粒度与粒度分布以达到预期的成形效果。

 粉体的工艺性能主要包括松装密度、振实密度、流动性和循环利用性能。

   1、松装密度是粉末自然堆积时的密度，振实密度是经过振动后的密度。球形度好、粒度分布宽的粉末松装密度高，孔隙率低，成形后的零件致密度高成形质量好。

   2、流动性。粉体的流动性直接影响铺粉的均匀性或送粉的稳定性。粉末流动性太差，易造成粉层厚度不均，扫描区域内的金属熔化量不均，导致产品内部结构不均，影响成形质量。而高流动性的粉末易于流化，沉积均匀，粉末利用率高，有利于提高3D打印成形件的尺寸精度和表面均匀致密化。

   3、循环性能。3D打印过程结束后，留在粉床中未熔化的粉末通过筛分回收仍然可以继续使用。但长时间的高温环境下，粉床中的粉末会有一定的性能变化。

快速原型技术突破了“毛坯→切削加工→成品”的传统的零件加工模式，***了不用刀具制作零件的先河，是一种的薄层迭加的加工方法。与传统的切削加工方法相比，快速原型加工具有以下优点：

1、可迅速制造出自由曲面和更为复杂形态的零件，如零件中的凹槽、凸肩和空心部分等，大大降低了新产品的开发成本和开发周期。

2、属非接触加工，不需要机床切削加工所必需的刀具和夹具，无刀具磨损和切削力影响。

3、无振动、噪声和切削废料。

4、可实现夜间完全自动化生产。

5、加工，能快速制作出产品实体模型及模具。

在模型制作过程中，针对外型需要非常高的模型一般必须后工艺处理的，后处理工艺的技术也比较多，有喷涂，电镀，丝印油墨这些，而要想模型具有金属材料的质感，是能够 电镀的。 3D打印做为一种模型制做的普遍加工工艺，常见原材料便是树脂了，一般的树脂耐高温仅有40多次，那麼3D打印的树脂模型可以开展电镀吗？回答是还可以的。 要想制做3D打印电镀模型，一般必须先给予3D模型文档，那样生产厂家才能够开展3D打印。 3D打印出去的模型是乳白色树脂的，模型表面还有着许多支撑点和刮痕，电镀前必须开展抛光处理解决，那样电镀出去的模型表面才会整平。 模型抛光处理进行，就可以电镀了，这类电镀并不是传统式的水镀，只是空心镀，电镀完，模型表面就具备了金属质感了。

传统方法在制作头盔原型，将原型制作的部分外包给供应商使用传统的浇铸工艺进行生产。使用这种工艺时，工程师会花费较多的时间在制造单个零件然后组装部件上，这一过程消耗了大量的材料和时间。除此之外，在生产过程中，一旦部件模型稍有损坏，整个模型都需要重新制作。

除了浇铸工艺，有的供应商也会使用CNC技术来制作原型。然而，由于工艺上的限制，对于复杂原型的加工难度增加且效率低下。

为了解决原型制作时所面临的这些问题，开始寻求更有效率的解决方案。而更灵活，更便捷的3D打印技术成为了。

KIDO便将目标放在了大尺寸3D打印机上。一是因为这能帮助他们完成一个完整的头盔模型制作，省去批量制作零部件以及组装等繁琐的步骤，实现快速成型。二是因为大尺寸的打印空间能支持设计师实现头盔不同形状的设计，为头盔的创新设计提供了可能。

在进行大规模生产之前，可以利用3D打印进行小批量原型制作以测试新产品的设计性能，如：新空气动力学头盔设计，专为某位手量身定制的头盔等。设计师可以通过使用3D打印制作新设计的头盔模型，测试与计算成本效益。